Impression 3D de pièces moto carbone | Notre Fabrication

Bureau d'études

Composé de notre équipe d’ingénieurs mécaniques et composites, le service du Bureau d’études est à la tête de la conceptualisation de votre projet. Véritables têtes pensantes, nos scientifiques et techniciens sont avides de problématiques à résoudre. Leur leitmotiv : vous proposer une solution technique et esthétique tout en maîtrisant les coûts.
Études techniques, diagnostics, dimensionnement et chiffrages sont leur quotidien.
Leur expertise en ingénierie mécanique et en design leur permet de réunir de nombreuses données, via notamment des dessins 2D et des modélisations 3D très précises, qui participeront à l’élaboration de prototypes.

Afin de développer un processus de création optimisé, plus rapide et plus sûr, nous utilisons des méthodes modernes à la pointe de la technologie.

L’ensemble de nos prototypes sont ainsi testés par le biais d’outils ultra-performants :

Notre scanner 3D nous permet de mesurer rigoureusement l’espace qui accueillera la future pièce. Un pistolet laser vient parcourir la surface de la moto, du compteur (ou de tout autre ensemble de pièces), dont les déformations sont enregistrées par une caméra. On obtient alors une modélisation 3D précise des distances et des courbes des pièces porteuses (et ce, peu importe les couleurs, les formes ou les matériaux qui les composent). Il est ainsi beaucoup plus simple de prévoir les caractéristiques de la future pièce à créer.

L’ensemble de nos prototypes sont ainsi testés par le biais d’outils ultra-performants :

Des simulations d’efforts préviennent, quant à elles, du comportement de la pièce et de sa résistance à l’effort dans différentes conditions (pression, torsion, soumission à certaines températures…). Plusieurs hypothèses sont alors testées sur le banc d’essai jusqu’aux ajustements finaux (renforcement des zones sensibles, allégement des zones dites tranquilles). Véritable gain de temps, cette méthode s’inscrit aussi dans une démarche responsable et économique puisqu’elle permet généralement un gain de matière.

Modélisation 3D

Grâce à notre scanner 3D, nous sommes capacité de réaliser des mesures précises de l’espace dédié à la pièce à venir. L’utilisation d’un pistolet laser permet de balayer la surface de la moto, du compteur, capturant ainsi les moindres déformations qui sont ensuite enregistrées par une caméra. Cette approche nous permet d’obtenir une modélisation 3D extrêmement précise des distances et des courbes des pièces porteuses, indépendamment de leurs couleurs, formes ou matériaux.

Cette technologie de numérisation avancée nous offre une vision claire et détaillée de l’environnement dans lequel la future pièce sera intégrée. Grâce à ces données précises, il devient beaucoup plus facile de prévoir les caractéristiques et les spécifications nécessaires pour créer la pièce sur mesure.

Simulation d’efforts

Nos simulations d’efforts avancées, nous permettent de prévoir et d’évaluer le comportement de chaque pièce ainsi que sa résistance à l’effort dans des conditions variées telles que la pression, la torsion ou des températures spécifiques. Plusieurs hypothèses sont alors émises et les testées sur notre banc d’essai afin d’apporter les ajustements finaux nécessaires. En renforçant les zones sensibles et en allégeant les zones moins sollicitées, nous parvenons à optimiser la conception de la pièce.

Cette approche nous permet de gagner un temps précieux, et elle s’inscrit également dans une démarche responsable et économique puisqu’elle permet généralement un gain de matière.

Usinage mécanique

Découvrez notre expertise en usinage mécanique, une méthode de fabrication précise et sur mesure. Grâce à notre parc de machines à commandes numériques et conventionnelles, nous sommes en capacité d’extraire la matière d’un bloc brut afin de créer des pièces finales de haute qualité. Cette méthode permet un rendu sur mesure d’une grande précision et ce, avec des matériaux divers tels que l’aluminium, le titane, l’inox et les plastiques techniques, qui sont ceux que nous utilisons principalement.

Avec nos techniques d’usinage polyvalentes, nous répondons à tous vos besoins, qu’il s’agisse de pièces unitaires ou pour une production en séries.

Nous nous engageons à garantir un travail de haute qualité. Tout au long de nos processus d’usinage, nous accordons une attention particulière à la vérification minutieuse de chaque détail. Nous effectuons des contrôles rigoureux sur les pièces pour garantir leur précision, nous vérifions l’état des matériaux pour assurer leur qualité, et nous nous assurons de la conformité parfaite du rendu du façonnage.

Soucieux de nous inscrire dans une démarche d’éco-conception, nous utilisons des matières premières en grande partie recyclables. C’est le cas notamment des métaux.

Le tournage

Lorsqu’une pièce est en rotation, des coupes précises de matière sont réalisées, créant ainsi des copeaux. Ce procédé permet principalement la fabrication de pièces de forme cylindrique ou conique.

Grâce à notre expertise et à notre savoir-faire, nous sommes en mesure de produire des pièces de grande qualité, répondant aux spécifications les plus exigeantes.

Le fraisage

La méthode du fraisage est fondée sur le principe de l’enlèvement de matière, qui s’opère grâce à une machine en rotation habilement orchestrée autour d’un bloc brut, exécutant des avancées calculées avec précision. Avec des systèmes de commandes numériques intégrés, les fraiseuses ont la capacité de réaliser des pièces complexes. Ainsi, grâce à cette technologie de pointe, le fraisage garantit l’obtention d’un fini d’une précision inégalée..

Le soudage

L’assemblage permanent est un procédé ingénieux conçu pour créer une fusion harmonieuse entre deux éléments, assurant ainsi une continuité parfaite de matière. Grâce à cette technique de liaison, vos composants se fondent en une seule entité solide et indissociable.

L’électro-érosion

Egalement connu sous le nom d’usinage par étincelage, cette méthode permet d’éliminer la matière avec précision grâce à des décharges électriques contrôlées. Cette technologie innovante s’applique principalement aux matériaux conducteurs d’électricité tels que les métaux, les alliages et les carbures, ouvrant ainsi un vaste champ de possibilités pour la réalisation de pièces de haute qualité.

Anodisation

L’aluminium et ses alliages sont des matériaux qui subissent des altérations dues à l’érosion, à la chaleur, ainsi qu’à l’attaque des polluants extérieurs. Bien qu’une couche d’oxyde se forme naturellement à leur surface au contact de l’oxygène de l’air, cette dernière reste très fine est fragile. Elle ne protège pas suffisamment le métal qui risque de se ternir avec le temps et se recouvrir des piqures de corrosion.

Afin d’assurer la protection des pièces en aluminium ou en titane, nous avons donc recours au procédé d’anodisation. Ce dernier consiste à renforcer et épaissir la couche naturelle protectrice d’alumine, en réalisant une oxydation partielle contrôlée sur la surface de la pièce. Elle est plongée dans une succession de bains chimiques et électrolytiques. Le premier à pour but de préparer la surface. Le second produit l’oxyde. Le troisième (et facultatif) apporte le traitement de la pièce. C’est à cette étape que l’on définit l’aspect esthétique de la pièce; à savoir si elle sera brossée, polie, satinée brillante ou mate.

Il également possible de lui donner une couleur grâce à des bains d’acides pigmentés. Lorsque la pièce n’est pas colorée, on parle de teinte naturelle.
Enfin, l’ensemble est stabilisé par un ultime bain. Si la surface est destinée à être peinte ou à recevoir un adhésif, on ne réalise pas le dernier bain de colmatage pour conserver un aspect poreux qui permettra un meilleur accrochage. Chaque bain est suivi d’un rinçage.

Une couche protectrice d’alumine est alors formée, plus ou moins épaisse en fonction du lieu d’exposition final. Le matériaux est ainsi plus résistant à l’usure et présente une bonne tenue face à la corrosion et à la chaleur. Il aura également une excellente isolation électrique.
On notera que ce procédé d’anodisation dure ne présente à ce jour pas d’influence critique sur l’environnement (absence de solvants chlorés, de métaux lourds…).

Atelier Composite

Un matériaux composite est constitué de plusieurs couches de fibres superposées (principalement du tissus de verre ou de carbone) et d’une matrice (une résine en polyester dans notre cas). Dans notre atelier composite, nous appliquons le procédé de stratification qui consiste à assurer la cohésion entre les différentes couches de matières. Beaucoup utilisé dans le domaine nautique, il permet notamment l’étanchéification ou la construction de coques de bateaux. C’est le cas de la plupart des voiliers par exemple.
Ce procédé nécessite une grande rigueur, notamment dans la manipulation de la résine thermodurcissable, qui, une fois figée par l’ajout d’un catalyseur, aura atteint sa forme définitive et ne pourra plus être modifiée.

Le couple fibres/matrice assure un rendu solide et fiable. En effet, les fibres sont très résistantes face aux mouvements de tractions et de flexions, tandis que la résine supporte très bien les charges de compression.
Les fibres de verre, principalement utilisées par nos techniciens dans le domaine nautique offrent une résistance mécanique élevée. Les fibres de carbone sont également très résistantes mais seront utilisées dans les cas où une pièces légère est nécessaire.
L’utilisation de résines polyester nous permet de contrôler les coûts de production et de profiter d’une bonne résistance mécanique, ainsi que de leur transparence.

Impression 3D

À l’inverse des techniques d’usinage précédentes dites soustractives, l’impression 3D est une méthode de fabrication additive. À partir des modélisations 3D réalisées en amont par les ingénieurs de notre bureau d’étude, les pièces sont réalisées par ajout de matière en couches successives. Les fichiers 3D sont traités par notre logiciel de tranchage qui va calculer et organiser les différentes couches nécessaires à l’impression de l’objet. La matière est en suite déposée tranche par tranche et solidifiée jusqu’à obtention de la pièce finale.

Ce procédé offre de nombreux avantages. Il nous permet de réaliser des prototypes afin de poursuivre certains tests et de vérifier notre proposition; ou au contraire d’apporter des modifications, le tout avec une rapidité d’impression intéressante.
Les possibilités aussi bien techniques qu’esthétiques sont pratiquement sans limites, avec un rendu d’une grande précision. La fabrication des pièces en une seule et même étape, sans interactions nécessaires durant la phase de fabrication, induit une baisse de dépenses et donc du coût final de production.

Découvrez nos pièces moto carbone ou contactez-nous pour une pièce sur-mesure.

Imprimante 3D A3

Une imprimante au format A3 (???mm x ???mm x ???mm) dans laquelle il est possible d’inclure des fibres de carbone en continu. Le carbone vient alors en renforcement d’autres matériaux, tel que les thermoplastiques et confère à la pièce résistance et légèreté. Leur rigidité et leur stabilité dimensionnelle permettent parfois de remplacer des pièces généralement métalliques. Le carbone présente également un excellent aspect esthétique.

Imprimante 3D A2

Une imprimante au format A2 (620mm x 355mm x 400mm). Son grand format nous permet de couvrir un large spectre de demandes de pièces moto.